Cześć

Dokładnie tak jak napisałeś, żywicy nic się nie stanie gdy wcześniej zostanie zmieszana z przyspieszaczem. Zresztą w sprzedaży jest dostępna już taka mieszanka żywicy z przyspieszaczem, taki prawie gotowiec. Taką żywicę można poznać po oznaczeniu np. jeśli po nazwie i cyfrach występuje literka P , przykładowo -
Polimal 109-34 Py , jest to żywica w wersji przyspieszonej o niższej lepkości. Tak właśnie się nazywają - przyspieszone , a są jeszcze podwójnie przyspieszone. Wracając do rzeczywistości większość żywic nie zawiera wbudowanego przez producenta w swoją strukturę chemiczną przyspieszacza. Konieczne jest wtedy dodanie go we własnym zakresie, w ilości zgodnej z dołączoną instrukcją. Jeśli chodzi o talk , proszę przeczytaj parę pięter wzwyż post z dn. 2009.01.03.  i zrób parę prób.

Jak wygląda przyspieszacz kobaltowy? - nazwa chemiczna : Naftanian Kobaltu ma postać rzadkiego płynu w kolorze fioletowo-brunatnym o zapachu benzyny lakierniczej . Sprzedawany jest w różnym stężeniu i w różnych opakowaniach (chodzi mi o konfekcjonowanie).
Co można o nim powiedzieć ? -
- im więcej kobaltu zostaje dodane do żywicy tym otrzymamy intensywniejszy kolor gotowego wyrobu.
- wyroby posiadają bardzo dobrą odporność na promieniowanie UV
- długi czas życia żywicy z przyspieszaczem kobaltowym
- możliwą niedogodnością  stosowania przyspieszacza kobaltowego jest większa wrażliwość na wypełniacze i 
  pigmenty niż przy zastosowaniu przyspieszacza aminowego (nadtlenku benzoilu)
Po co się go stosuje?
Utwardzanie żywic poliestrowych w pokojowej temperaturze zwykle nie jest możliwe przy zastosowaniu tylko utwardzacza, żelowanie zachodzi zbyt wolno i dlatego też dodaje się do żywicy przyspieszacz kobaltowy. Związek ten pozwala na zwiększenie szybkości żelowania i większą kontrolę procesu.
Na czym to polega?
Aby utwardzić żywicę poliestrowa musi zadziałać układ : 1- przyspieszacz polimeryzacji (kobaltowy)    oraz 2- inicjator polimeryzacji (utwardzacz).  Zacznijmy od tego ostatniego (tak na mocne skróty):
Inicjatory polimeryzacji (utwardzacze) dodaje się do żywic poliestrowych w celu rozpoczęcia reakcji sieciowania (utwardzania).  Inicjatory takie muszą posiadać aktywny tlen i od nadmiaru tlenu pochodzi ogólna nazwa tych związków : NADTLENKI ORGANICZNE. Nadtlenkiem organicznym jest każdy organiczny związek chemiczny, posiadający w swojej strukturze, co najmniej dwa atomy tlenu (-O-O-) połączone ze sobą wiązaniem chemicznym. Charakterystyczne i łatwo rozpoznawalne są również nazwy handlowe nadtlenków, od łacińskiego określenia tlenu ,,oxygenium". Nazwa handlowa większości nadtlenków kończy się  na ,,ox" np. Luperox,Butanox,Trigonox,Cyclonox itd.  W podwyższonej temperaturze działają one same, ale stosowane w temperaturze pokojowej wymagają wprowadzenia przyspieszaczy. Nienasycone żywice poliestrowe - potocznie ich nazwa jest skracana o słowo ,,nienasycone" , oznaczające , że żywice zawierają podwójne wiązania (-C=C-), które w obecności inicjatora nadtlenkowego, zawierającego aktywny tlen (utwardzacza) pękają, następuje łączenie z tlenem (-C-O-C)
i rozpoczyna się reakcja polimeryzacji, która przebiega lawinowo aż do pełnego zestalenia żywicy.
Szybkość rozpoczęcia procesu polimeryzacji zależy od szybkości dotarcia aktywnego tlenu do podwójnych wiązań i tutaj znaczenie ma obecność oraz ilość dodanego przyspieszacza polimeryzacji - po prostu związki kobaltu PRZENOSZĄ aktywny tlen do podwójnych wiązań żywicy.

Jeszcze tylko słówko o inicjatorze (utwardzaczu):
Zarówno zbyt mała jak i zbyt duża ilość utwardzacza negatywnie wpływa na proces wiązania żywicy oraz parametry mechaniczne gotowego produktu. Znaczne zwiększenie ilości utwardzacza może spowodować wydzielenie się tlenu w masie żywicy i jej spienienie , a tym samym osłabienie parametrów wytrzymałościowych laminatu. Należy zwrócić również uwagę na sam dobór utwardzacza, ponieważ przy niewłaściwie dobranym lub źle dozowanej jego ilości (j.w.) reakcja może zatrzymać się na stanie żelu i dotwardzenie będzie trwało nawet kilka dni lub w ogóle nie nastąpi.
                                                                                                Pozdrawiam    staszek
p.s.
W załączniku przesyłam Ci materiał jaki ,, kiedyś tam" zamieszczę na str. odn-en. Czeka już od dawna na moderatora. Domyślam się że jeszcze masz daleko do śmigła, ale warto już dzisiaj wiedzieć co ,,w trawie  piszczy". Śmiało zmieszaj żywicę z przyspieszaczem, będzie jeden  kłopot mniej , a później zrób parę prób przed ostatecznym odlewem.
                                                                                       

super, dzieki za materiały.

Marzy mi się wykonanie śmigła jako odlewu ale nie mogę pojąc jak z danych
które podał kolega Witek można narysować w autokadzie i powycinać ze sklejki laserem fragmenty i potem zrobić formę. Stator  mam 18cewkowy, drut 1.7mm.
Śmigło planuję o średnicy 4m i ew. dołożę drugi stator ale to wyjdzie ' w
praniu". Wszystko do grzania wody w baniaczku i ew coś na doładowywanie
akumulatora  do ups'a (pompki CO i jakieś zasilanko awaryjne na ledach).
Na razie budowa śmigła i w ogóle statora trochę przycichła bo zacząłem
budowę domu, zdążyłem przez  zimę nawinąć cewki i zrobić formę.
Ale powoli zaopatrzyłem się w polimal i inne chemikalia jeszcze musze
poszukać talku... A może pytania o udział talku na 1kg żywicy właśnie
biorą się stad ze nie mam czasu na testy i chętnie zmieszałbym ile trzeba
i przy wolnym dniu zalałbym cewki.
--
Pozdrowienia,
jacek

Ja też nie wiem jak narysować w Autokadzie i powycinać ze sklejki laserem fragmenty i potem zrobić formę wg. danych jakie podał kolega Witek. Jest mi natomiast znana technologia wykonania formy tzn. kopyta śmigła. Wystarczy wykonać z drewna jedną łopatę, a następnie przy jej użyciu wykonać gipsową formę (dwuczęściowy negatyw). Przy pomocy tej formy odlewamy gipsową łopatę (pozytyw). Przy pomocy tej gipsowej łopaty wykonujemy(odlewamy) metalową formę np. aluminiową (dwuczęściowy negatyw). Dopiero teraz dysponując dwuczęściową aluminiową formą łopaty możemy dowolną ilość razy wykonywać odlewy-laminaty wielu łopat. Tylko proszę nie pytaj o szczegóły bo to wyższa szkoła jazdy. Podoba mi się ten pomysł z grzaniem wody w baniaczku , sam jestem na tym etapie. Na testy musisz znaleźć czas, lepiej później niż wcale. Ważne , że masz pomysły i chęci.To się liczy.                     
                                                                             Powodzenia    staszek

To wszystko, co napisałeś to prawda. Faktycznie na czas żelowania żywicy ma duży wpływ temperatura przetwórstwa i dotyczy to : temperatury w pomieszczeniu w którym wykonujemy odlew, temperatury samej żywicy oraz temperatury formy.

Przyjmuje się , że każdy 1ºC poniżej optymalnej temperatury przetwórstwa (podanej przez producenta) przykładowo 23ºC  WYDŁUŻA  czas żelowania w masie  o ok. 5 MINUT !!!
Np.
Żywica  Aropol M105TB  ma podany czas żelowania w 23ºC         Tż = 40 min.

a)  w temp.  20ºC  różnica 3ºC x 5 min = 15 min   co daje Tż (w masie) = 40 + 15 = 55 min
b) w temp.   17ºC  różnica 6ºC x 5 min = 30 min   co daje Tż (w masie) = 40 + 30 = 70 min

Czas żelowania w masie można porównać z czasem ,,życia” żywicy tj. zachowaniem płynności do przetwórstwa. Czas ten może ulec skróceniu w zależności od  ilości  żywicy (czyli jej masy) w pojemniku  przetwórczym.  Zwiększając ilość  żywicy (czyli jej masy) przyspieszamy jej żelowanie (występuje intensywniejsza reakcja egzotermiczna – wysoka temperatura przejścia  żelu w stan stały).
Z uwagi na powyższe należy pamiętać , że czas żelowania w warstwie jest ok. 2,5-krotnie dłuższy od czasu żelowania żywicy w masie i tak :

a)  Tż (w warstwie) = 2,5 x 55 min = 137,5 min
b)  Tż (w warstwie) = 2,5 x 70 min = 175 min

Jeśli chodzi o wyższą temperaturę przetwórstwa od optymalnej (podanej przez producenta), to wyższa temp. przetw.  SKRACA czas żelowania żywicy, tylko w mniejszym stopniu niż ma to miejsce przy niższej temperaturze przetwórstwa.
Przyjmuje się , że każde 2ºC powyżej 23ºC skraca czas żelowania o ok. 5 min.
I tak biorąc pod uwagę w/w żywicę dla temp. przetwórstwa 29ºC wyniesie on :

29ºC - 23ºC = (6ºC : 2 ) x 5 min = 15 min   Tż (w masie) = 40 – 15 = 25 min
a w warstwie      Tż (w warstwie) =  2,5 x 25 min = 62,5 min


Jak widać z powyższego przykładu, a praktyka to potwierdza, nie zachowanie wymaganej temperatury przetwórstwa 20 ~ 23ºC  pociąga za sobą wydłużenie lub skrócenie czasu żelowania co może przyczynić się do powstania wad w warstwie laminatu.

O talku napisałem  w poście z dn. 2009-01-03 , zresztą w tym wątku forum . Przeczytaj jeszcze raz i nie wierz producentowi, bo on sam nie wie czym handluje. Gdybyś poprosił o talk M16,5 to na pewno by Ci  taki sprzedali (choć chyba taka granulacja handlowa nie istnieje). Nie masz możliwości pomiaru takiej frakcji, oni zresztą też nie mają. Wierz tylko sobie i zrób próbę z połową dawki, tak jak ja zrobiłem (o czym napisałem w w/w poście).
O linkach odciągu następnym razem.
Wiem że jestem nudny , ale pamiętaj o wentylacji i o tym by talk był suchy.
                                                             Powodzenia       staszek